对于工业核心板的生产，压配是最重要的过程。生产过程中存在许多值得研究和讨论的问题，如：铜箔起皱，压合层偏差，树脂空洞，白边白角，层状发泡，厚度不均匀等。下面就由小编为大家介绍一下吧!为了解决问题，必须清楚地了解主要材料(内芯板，PP)和压力机的控制点，并熟悉其特性。
一，按工业核心板设备
1.热压类型：
根据加热方式的不同，主要类型可分为：
1电热加热：这是一种早期加热方法，但由于提升温度不稳定，很少使用;
2热煤油加热：热介质油由锅炉加热，热量通过热媒油传递给压力机。由于所提供的热量是稳定的，因此在温度上升和下降时易于控制。目前大多数印刷机都使用这种加热方法。
2.压力压力法：
目前，大多数压力机采用液压加压，压力源来自自下而上的圆柱形气缸。
3.控制点：
1真空：压力机启动后，在开始压力之前将其抽真空，以避免压制过程中残留气泡;
2时间：各阶段的温度和压力斜率和保温时间，主要影响加热速率和固化时间;
3压力：每个阶段生产板上的压力主要影响生产板的流动胶和应力释放;
4温度：各阶段压机热板的温度主要影响生产板的实际温度;
二，芯板压制工艺的主要材料
A.内核板
已经蚀刻以形成内层图案的多层芯板被称为内层芯板，并且内层芯板必须在压制之前经受棕色(黑色)处理，以增加其表面。内层铜箔。粗糙度使PP片流动胶在压制过程中完全粘合到铜表面，从而增加PP与铜表面之间的粘合力。
随着多层板的水平越来越高，内芯板变得越来越薄，水平褐变过程逐渐采用垂直黑化工艺，确认内芯板的褐变效果是否满足要求，主要是从三个方面：微蚀刻，酸固定时间，褐变张力。
B.预浸料(PP)：
1.组成：
常用的PP片材主要由环氧树脂和玻璃纤维组成;
2.主要基本物理性质：
1胶量RC%：环氧树脂的比例，可根据IPC-TM-650 2.3.16的试验方法进行试验;
2凝胶时间GT：测试B阶段PP片材在170℃完成C阶段固化所需的时间，可根据IPC-TM-650测试方法2.3.18进行测试;
3挥发物V.C%：浸渍过程后测试PP片中溶剂的残留量，可按IPC-TM-650 2.3.19的方法测试;
3.功能：
1，作为介质与核心板和核心板，核心板和铜箔相结合;
2阻抗控制：提供提供合适绝缘层的厚度;
4.规格：
目前，主要使用的PP板材有106,1080,3313,2116,1506和7628.不同规格和相同规格，不同用量的胶水，以及不同厚度的压机PP板。
5.储存条件：
湿度：≤50%RH;
温度：≤5°C：可存放180天; 20±2°C可存放90天;
三，按下后的重点质量：
1.生产板可靠性：
1热应力：测量生产板的耐热性，试验方法：热冲击(288±5℃，浸锡3次，10秒/次);
2TG;测量生产板的PP是否完全固化，测试方法：IPC-TM-650 2.4.25 DSC
3剥离强度：测量生产板上铜箔和PP的粘接强度。试验方法：IPC-TM-650 2.4.8
2.厚度：
1片用于测量介电层各层的厚度;
2使用厚度计测量板边缘的厚度和板的厚度，一般测量5点或9点;
3.外观：无坑凹痕，铜箔皱折，白边和白角
对于核心板的压合制程产生的异常，一般需在外层蚀刻后才能发现(尤其是树脂空洞、白边白角)，此时距生产板在压合生产时间已超过3-5天，异常追查起来比较辣手。根据过往经验来看异常多是由于制程操作或物料、设备异常引起，因此在日常操作管控中，一定必须完全按照WI标准执行，对于设备的点检、检测必须定时完成，出现异常及时停机解决，不能在使用时出现任何问题。
